Анализ неисправностей автосцепочного устройства

Страница 2

Почти всегда в местах излома хвостовика корпуса обнаруживаются литейные дефекты в виде тонкостенности, спая, раковин или признаки нарушения режима термообработки отливки. В зоне перехода от головы к хвостовику, где часто возникают трещины, имеются также и внешние (геометрические) концентраторы напряжений, способствующие разрушению.

Установлено, что у длительно работающих автосцепок происходит старение металла, в результате чего снижается его пластичность и повышается температура хладноломкости., что в условиях больших нагрузок также может привести к хрупкому излому корпуса автосцепки.

Основная причина повышенных износов поверхностей клинового соединения хвостовика корпуса с хомутом – несоответствие конструкции данного узла современным условиям эксплуатации. Величина напряжений в зоне контакта клина с телом хомута и хвостовика при максимальных тяговых и ударных нагрузках превышает предел текучести используемого металла, в результате чего происходит смятие поверхностей, а иногда и разрушение деталей. В усиленных автосцепках клиновое соединение заменено более прочным – шарнирным.

В эксплуатации иногда происходит изгиб хвостовика корпуса и обрыв маятниковых подвесок при заклинивании автосцепок во время прохода вагонов через горб сортировочной горки, а также при превышении допускаемых скоростей соударения вагонов, у которых имеется большая разница уровней автосцепок. Изгибы в горизонтальной плоскости могут произойти при проходе вагонов по кривым участкам пути с радиусом менее допустимого или во время соударения автосцепок, имеющих ненормальные боковые отклонения.

Наиболее распространенным видом естественного износа является истирание рабочих поверхностей деталей и в результате этого потеря ими первоначальных размеров или формы. Истиранию подвержены ударно-тяговые поверхности головы корпуса автосцепки, поверхности горловины корпуса поглощающего аппарата и фрикционных клиньев, где имеет место сухое трение при больших нагрузках.

Детали с дефектами или не имеющие маркировки предприятия - изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составляется акт.

Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом, представим в виде таблицы 16.

Таблица 16 – Перечень дефектов деталей автосцепочного устройства, не допускающихся к ремонту.

Наименование детали

Дефект

Корпус автосцепки

а – выходящая на горизонтальная поверхность головы;

б – выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба;

в, г – длиной более 20 мм каждая;

д, е – по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба;

Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика;

Трещины хвостовика в зоне «а»: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов;

Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм

При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.

Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана;

Толщина «а» перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки;

Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, центрирующей балочке.

Замок

Излом перемычки

Замкодержатель

Наличие более одной трещины независимо от ее размера и места расположения

Предохранитель

Трещина или излом нижнего или верхнего плеча

Тяговый хомут автосцепокСА-3

Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 20 мм;

Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм;

Для хомутов с шириной тяговой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм

Толщина в изношенной перемычки для автосцепки СА-3 менее 45 мм

Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изготовленные до 1950 г)

Трещина «г» в задней опорной части, выходящая на тяговую полосу

Трещина «д» в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу

Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее длины и места расположения

Трещина не зависимо от ее длины и места расположения у тяговых хомутов, проработавших более 20 лет

Болт, поддерживающий клин тягового хомута

Износ по диаметру более 2 мм;

Трещины не зависимо от ее длины и месса расположения

Упорная плита автосцепки СА-3

Трещина независимо от ее длины и места расположения

Балочка центрирующего прибора

Трещина независимо от места расположения, если после ее вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 %;

Износ боле 10 мм

Маятниковая подвеска центрирующего прибора

Трещина независимо от ее длины и места расположения;

Высота головки менее 18 мм

Фиксирующий кронштейн расцепного привода

Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной)

Кронштейн расцепного привода

То же

Пружины поглощающих аппаратов ЦНИИ-Н6

Внутренней 360 мм, большой в горловине и основании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой (нижней) 86 мм

Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6:

-горловина корпуса аппарата;

-фрикционный клин;

-нажимной конус;

Трещины, толщина стенки горловины менее 16 мм;

Толщина стенки по краям менее 17 мм;

Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611

Поглощающий аппарат Р-2П:

-корпус аппарата;

-направляющая плита;

-нажимная плита;

-резинометаллический элемент

Трещина или излом независимо от величины и места расположения

То же

То же

Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте

Срок службы превышает 12 лет

Поглощающий аппарат Р-5П:

-корпус-хомут;

-упорная плита;

-резинометаллический элемент

Трещина тяговой полосы или трещина в соединительных планках и задней опорной части, выходящая на тяговую полосу

Трещина в любой части;

Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте;

Срок службы превышает 12 лет

Страницы: 1 2 3

Информация по теме:

Описание конструкции и систем двигателя
Блок картер для повышения жесткости и уменьшения деформаций имеет ребра на боковых стенках, поперечных перегородках и на нижней плите блока цилиндров. Плоскость разъема картера опущена намного ниже оси коленчатого вала. Снизу картер закрывается легким поддоном, выштампованным из листовой стали. В п ...

Ремни безопасности
Система ремней, так хорошо нам знакомая, несомненно является наиболее действенным способом защиты человека во время аварии. После долгих лет, в течение которых система оставалась неизменной, в последние годы произошли существенные изменения, повысившие степень безопaсности пассажиров. Так, система ...

Области применения и способы газовой сварки
Газовая сварка относится к группе сварки плавлением. Метод газовой сварки прост, не требует сложного оборудования и источника электрической энергии. К недостаткам газовой сварки относятся меньшая скорость и большая зона нагрева, чем при дуговой сварке. Газовую сварку применяют при изготовлении и ре ...


Навигация

Copyright © 2018 - All Rights Reserved - www.transporank.ru